Qualité et qualités commerciales

L’évolution du marché a amené la filière à segmenter sa gamme de produits et à
définir de nouveaux cahiers des charges en matière de production. Traditionnellement
le principal critère qualitatif en production de luzerne déshydratée est le taux de protéines, qui est aussi un indicateur de la valeur nutritionnelle des luzernes déshydratées pour d’autres paramètres. Le taux a sensiblement progressé depuis les années 90. Cette évolution s’est faite au prix d’une diminution des intervalles de coupe et d’un démarrage de début de campagne plus précoce, ce qui conduit aujourd’hui à exploiter les luzernières en 4 à 5 coupes (contre 3 précédemment). La poursuite
dans ce sens est possible, mais la limite viendra de l’altération de la pérennité des
luzernières si le raccourcissement des intervalles de coupes ne permet pas une
reconstitution suffisante des réserves racinaires.

Le développement de la consommation en l’état fait par ailleurs naître de nouveaux besoins sur les caractéristiques des produits. Ainsi une part du marché exige des taux de cellulose et de fibres (critères variant en sens inverse du taux de protéines) minima. Pour ces produits fibreux, des conditionnements nouveaux (balles, gros bouchons, cubes…) voient le jour et nécessitent des investissements de production

Les techniques de déshydratation

La majeure partie des installations fonctionne actuellement avec du charbon ou de la lignite. Trois entreprises consomment de la sciure de bois et une entreprise utilise du biogaz issu d’une installation de fermentation d’ordures ménagères.

Compte tenu de l’importance du poste énergie dans le prix de revient de la luzerne déshydratée, les usines ont très vite travaillées sur les techniques favorisant les rendements thermiques.

Dès le début des années 70, les entreprises ont développé le système de recyclage des gaz. Il s’agit d’utiliser une partie des gaz en sortie de cheminée pour les réintroduire au niveau du four pour faciliter ainsi la combustion du combustible fossile en limitant les apports d’airfroid extérieur. Cette technique a permis d’économiser de 5 à 10% d’énergie.

Le développement de procédés permettant de récupérer les calories latentes des fumées sortie sécheurs a ensuite constitué un pas décisif. Il s’agit de condenser la vapeur produite par l’évaporation du fourrage et de récupérer ainsi les calories qui auront été dégagées lors de la condensation. Ces calories peuvent ensuite être valorisées par d'autres moyens de séchage et d'évaporation. L'un d'entre eux est appelé « sécheur basse température » ou « pré sécheur » : le fourrage est alors séché en parallèle ou en préséchage sur de grands tapis traversés par un flux d'air chaud, produit à partir des calories récupérées. L'économie d'énergie est de l'ordre de 15 à 20%.

L’évolution de ces techniques a permis aux industriels d’atteindre de très bons rendements thermiques, parfois même très proches du rendement théorique c ’est-à-dire le rendement sans aucune perte d’énergie !

D’autres techniques ont vu le jour, tel le procédé PX. Ce process dit « voie humide » consiste à presser la matière verte et permet de produire les « extraits concentrés de luzerne » riches en protéines et en pigments naturels (chlorophylle et xanthophylles) avec une consommation énergétique moindre. Ce fractionnement permet aussi de concentrer les jus résiduels dans lesévaporateurs sous vide.

Coûts de la déshydratation

Le coût de l’énergie a longtemps été le principal facteur sur lequel on pouvait jouer pour maîtriser le coût de revient de la déshydratation. Il le redevient aujourd’hui après le calme relatif des années 80. Les outils de productions (chaîne de récolte, four, tambour, presses, silos…) doivent être employés au maximum. L’existence d’activités de déshydratation complémentaires comme la pulpe de betterave permet un bien
meilleur amortissement des structures. Dans la même perspective, au niveau d’une usine, la recherche de surfaces permettant de saturer l’outil de production est intéressante, par contre elle fragilise la capacité d’adaptation et de réaction de l’usine à des conditions (climatiques par exemple) d’exploitations trop éloignées de la normale.

Organisation des chantiers de récolte

L’optimisation du fonctionnement d’un outil industriel passe par la maîtrise de son approvisionnement. Afin d’assurer une marche de l’usine la plus régulière
possible, gage d’un moindre nombre d’incidents ou d’arrêts toujours coûteux, les récoltes des luzernières ont lieu durant les périodes de fonctionnement de l’usine c’est-à-dire 24 heures/24 en général.

L’assurance d’un compromis entre quantité et qualité sur l’ensemble d’une campagne et la nécessaire optimisation de la logistique en vue de limiter les coûts de transport d’eau, qui sera finalement évaporée ou épandue, nécessite d’organiser les récoltes en :

• tenant compte de l’état de végétation au démarrage de la campagne,

• intégrant la localisation des parcelles, préservant la pérennité des luzernières
(et en particulier des plus jeunes),

• tenant compte de l’accessibilité des parcelles pour le matériel de récolte (selon les
types de sols et la climatologie).

En général, les luzernières de première année sont récoltées après les plus anciennes (deuxième et troisième années). Ce choix permet aux plantes issues des semis de un an d’achever le développement de leur système racinaire qui est aussi l’organe de réserve qui assurera leur pérennité. Les intervalles de coupe sont de l’ordre de 40 à 45 jours, ils peuvent être variables en fonction des conditions de végétation et des qualités de luzerne recherchées en réponse aux cahiers des charges issus du marché. Les parcelles coupées précocement permettent d’avoir accès à des luzernes de haute valeur protéique et énergétique, elles pourront subir une coupe supplémentaire ou être libérées plus tôt à l’automne pour l’implantation d’un blé.